中国 WEL Techno Co., LTD. 会社ニュース

バッテリーと回路の接続において,バッテリースプリングは重要な部品です.,電池と回路の安定した接続を保証し,電気流のスムーズな流れを保証します.下記は,バッテリースプリングのための材料選択と表面処理プロセスに詳細な紹介です.     素材 の 選別   1リンゴ:これは電池のスプリングに最も一般的に使用される材料であり,様々な消費者電子機器と電池ケースに広く使用されています.リンゴ の 銅 は 電気 伝導 性 と 弾性 を 良し と し て い ますさらに,耐腐蝕性により,様々な環境で信頼性の高い性能が保証されます.   2スタッドレスタイヤ:コストが重要な場合,スタッドレスタイヤは経済的な代替品です.それは高い強度と耐腐蝕性がありますが,電気伝導性は比較的低いです.だからステンレス鋼の電池のスプリングは,電導性が主な問題でないアプリケーションで通常使用されます.   3,ベリリウム銅:より高い電導性と弾性を必要とするアプリケーションでは,ベリリウム銅は理想的な選択です.それは優れた電気伝導性だけでなく,良い弾性モジュールと疲労耐性を持っています高級電子製品に適しています   4, 65Mnスプリングスチール:ノートパソコンのグラフィックカードの散熱器などの特殊な用途では,65Mnスプリングスチールをバッテリーのスプリングスチールに使用することができます.この材料は高い強度と弾性を持っています.大量の負荷下で安定した性能を維持する.   5銅:銅は電池のスプリングによく使われる材料で,電導性と加工性が良好です.通常は,コストと電導性が重要な考慮事項であるアプリケーションで使用されます..     表面処理   1ニッケルプレート:ニッケルプレートは,電池スプリングの耐腐蝕性および耐磨性を高める一般的な表面処理方法です.ニッケル 層 は 電気 伝導 性 を も 向上 さ せるバッテリーのスプリングとバッテリーとの良い接触を保証します.   2シルバーは,電池スプリングの電導性と酸化抵抗性をさらに向上させることができます.接触抵抗を軽減し,安定した電流伝送を保証するしかし,銀塗装のコストは比較的高く,通常は高電導性が要求される状況で使用されます.   3高級製品では,金塗装は理想的な表面処理です.金には例外的な電導性と酸化耐性があり,長期にわたって安定した電気性能を提供します..金層は酸化と腐食を防ぎ,バッテリースプリングの使用寿命を延長します.     未来 の 傾向   電子製品が小型化とより高い性能に向かって進化し続けるにつれて,バッテリースプリングの設計と製造も進歩しています.より高い性能の材料と高度な表面処理技術の出現が起こり,より高い性能要求とより複雑なアプリケーション環境を満たす可能性があります.例えば,ナノマテリアルの使用は,電池スプリングの電気伝導性と機械的特性をさらに向上させることができる.環境に優しい表面処理プロセスは 環境への影響を減らすことに より焦点を当てますさらにスマート電子機器の普及によりバッテリースプリングの設計では,よりよいユーザー体験とより高いシステムパフォーマンスを達成するために,知能と統合がますます強調されます..

UVコーティングプロセスにおける一般的な問題と解決策 コーティングプロセスでは,UVコーティングプロセスで多くの問題が起こります.以下は,これらの問題のリストと,それらを解決する方法についての議論です:   穴 の 発生 原因: a.インクが結晶化した. b.表面張力が高く,インク層の湿度が低い. 解決策: a.紫外線漆に5%乳酸を加え,結晶膜を分解したり,油質を除去したり,粗末化処理を行います. 表面張力が低い表面活性剤や溶媒を加えることで表面張力を減らす.   ストライク と むくみ の 現象 原因: a.UVラックは太りすぎ,過度に塗装され,主にローラーコーティングで発生します. 解決策: a.適量のアルコール溶媒を加えてUV漆の粘度を低下させる.   泡 の 現象 原因: 紫外線塗料の質が悪くて,泡が含まれるので,スクリーンコーティングによく見られます. 解決策: a.高品質のUV漆に切り替えるか,使用前にしばらく放置する.   オレンジ皮現象 原因: a.UV漆の粘度が高い,平ら化が悪い. b. 塗装ロールが太りすぎて滑らかず,過度に塗装される. c.不均等な圧力 解決策: a.平衡剤と適切な溶媒を加えることで粘度を減らす. (b) より細いコーティングロールを選択し,塗装量を減らす. c 圧力を調整する   粘り強い現象 原因: a.紫外線の強度が十分でないか,機械の速度が速い. b.UV漆が長時間保存されている c.非反応性稀释剤の過剰添加. 解決策: a.固化速度は0.5秒未満である場合,紫外線電力は120w/cm未満であるべきではない. b.一定量のUVレイク固化加速剤を加えるか,レイクを置き換える. c. 合理的な稀释剤の使用に注意してください.   粘着が悪い,覆う能力がなく,斑点現象 原因: a.印刷物の表面に結晶化した油またはスプレー粉末, b.水性インクに過剰なインクと乾燥油がある. 紫外線塗料の粘度が低すぎたり薄すぎたり d. アニロックスロールが太い e.適正でないUV硬化条件. f.UV漆の粘着性が悪く,印刷物の粘着性が悪く. 解決策: a.結晶化した層を除去し,粗末化処理を実行するか,5%乳酸を加える. 紫外線オイルプロセスパラメータに一致するインク補助材を選択するか,布で拭いてください. c.高粘度UV漆を使用し,塗装量を増加させる. d. 紫外線漆に合うアニロックスローラーを交換する. e.紫外線水銀ランプのチューブが老朽化しているかどうかを確認し,機械の速度が適していないかどうかを確認し,適切な乾燥条件を選択します. f.プライマーを塗り,または特殊なUV漆で置き換えるか,表面特性が良い材料を選択する.   輝き と 輝き の 欠落 原因: a.UV漆の粘度が低すぎる,薄すぎたコーティング,不均等な適用. b.強吸収性のある粗末な印刷材料. c. アニロックスローラーが細すぎると 油量が少ない. d.非反応性溶媒で過度に稀释する. 解決策: a.UV漆の粘度と塗装量を適切に増加させ,塗装メカニズムを調整して均等な塗装を確保する. 吸収力が弱い材料を選択するか,まずプライマーを塗りましょう. c. 石油供給を改善するためにアニロックスロールを増やす. d.エタノールなどの非反応性稀释剤の添加を減らす.   ホワイトスポットとピンホール現象 原因: a. 薄すぎたり,細すぎたりしたアニロックスロール. b. 稀释剤の不適切な選択 c. 表面に過剰な塵や粗いスプレー粉末粒子が含まれる. 解決策: a.適切なアニロックスロールを選択し,コーティング厚さを増加させる. b.少量の滑滑剤を加え,反応に参加する反応性稀释剤を使用する. c.表面の清潔さと環境の清潔さを保ち,粉末を噴霧したり粉末を少量噴霧したりせず,高品質の粉末を噴霧します.   強い残留臭い 原因: a.不完全な乾燥,例えば,十分な光の強度や,過剰な非反応性稀释剤など. b. 抗酸化効果が悪かった 解決策: a.徹底的な固化と乾燥を確保し,適切な光源の電源と機械の速度を選択し,非反応性稀释剤の使用を減らすか回避する. 換気と排気システムを強化する.   紫外線漆の濃縮または凍結現象 原因: a.過剰な保管時間 b. 保存中に光を完全に避けてはならない. c. 貯蔵温度は高すぎます. 解決策: a.指定された時間内に使用する,通常6ヶ月. b. 厳格に光を避けるように保管する. c.貯蔵温度は5°Cから25°Cの範囲で制御しなければならない.   紫外線 固化 と 自動 破裂 原因: a.表面温度が高すぎると,ポリメリゼーション反応は継続します. 解決策: a.表面温度が高すぎると,ランプチューブと照明対象物の表面の距離を拡大し,冷たい空気または冷たいロールプレスを使用します.    

UV塗料とPU塗料   紫外線塗料は,紫外線固化技術を使用する塗料の一種を指します.この種の塗料は,完全に固化するために専門機器で2秒間紫外線にさらされなければなりません.固めた後UV塗料の表面は一定程度硬さと耐磨性があり,面積単位あたり4Hの硬さがあります. PU塗料はポリウレタン塗料を使います この2つの主な違いは以下の通りです. 1異なる加工方法 紫外線塗料が使用する光固化プロセスは,塗料の施用中に汚染がなく,PU塗料よりも環境に優しい.工場加工の観点から,労働者の健康と環境に利益をもたらします製造の観点から,これはより新しく,より先進的な製品です.しかし,消費者にとって,塗料表面の溶媒は,加工中にすでに蒸発しています.照明固化プロセスで製造されたUV塗料か 伝統的な方法で製造されたPU塗料か使用者にとって汚染リスクはなく, 処理の観点から言えば,UV塗料はより輝きがあります. 2紫外線塗料の硬さと耐磨性はPU塗料よりも優れている.

プラスチックの電圧塗装部品設計の基本原理 ((水塗装)   設計過程で電圧塗装された部品には多くの特殊な設計要件があり,以下のように要約することができます. •ABSは電圧塗装後,コーティングに粘着性が良く,比較的安価であるため,ABS材料で作るのが最適です. • プラスチック部品の表面質は非常に良いものでなければならない.電圧塗装は注射鋳造による欠陥の一部を覆うことができず,しばしばこれらの欠陥をより顕著にします.     構造を設計する際には,電圧塗装処理に適した外見に関して注意すべきいくつかの点があります. 表面の突起は0.1~0.15mm/cmで制御し,鋭い縁は可能な限り避けなければならない. • 盲孔の設計がある場合,盲孔の深さは,穴の直径の半分を超えてはならないし,穴の底の色に要求してはならない. • 壁の厚さは,その変形を防ぐために,1.5mmから4mmの範囲に適しています.補強構造が対応する位置に追加され,電圧塗装中の変形が制御可能な範囲内にあることを保証する.. • 設計では,電圧塗装の必要性を考慮する必要があります.電圧塗装の作業条件は,一般的に,摂氏60~70度間の温度であるため,吊るされた状態で構造が合理的でない場合,変形を避けるのは困難です.したがって,プラスチック部品の設計において,水口の位置に注意を払う必要があります.吊るし時に必要な表面に損傷を防ぐために適切な吊るし位置がある必要があります中央の四角い穴は吊るしに特別に設計されています • さらに,プラスチック部品に金属の挿入物がない方が良い.この2つの材料の熱膨張係数は異なるため,温度上昇すると,溶液が隙間に浸透するプラスチック部品の構造に 影響を及ぼします

製品デザインにおいて,ボタンは重要な役割を果たし,製品とのユーザのインタラクションのための不可欠なメディアであるだけでなく,ユーザー体験にも直接影響します.プラスチックの製品設計で遭遇したいくつかのボタンのデザインケースですWELTECHNO (ウェイル技術) の理念を統合しながら,いくつかのデザインの考慮事項とともに.  

製品デザインにおいて,ボタンは重要な役割を果たし,製品とのユーザのインタラクションのための不可欠なメディアであるだけでなく,ユーザー体験にも直接影響します.プラスチックの製品設計で遭遇したいくつかのボタンのデザインケースですWELTECHNO (ウェイル技術) の理念を統合しながら,いくつかのデザインの考慮事項とともに.    

製品デザインにおいて,ボタンは重要な役割を果たし,製品とのユーザのインタラクションのための不可欠なメディアであるだけでなく,ユーザー体験にも直接影響します.プラスチックの製品設計で遭遇したいくつかのボタンのデザインケースですWELTECHNOの哲学を統合する一方で,いくつかのデザインの考慮事項とともに.   •プラスチックボトンの分類: •カントリレバーボタン:ボタンを固定するためにカントリレバーで固定され,より大きなストロークと良い触覚を必要とするシナリオに適しています. •スイングソウボタン:しばしばペアで作られ,スイングソウのような原理で動作し,ボタンの中央にある突出した柱の周りを回ることで起動します.空間が限られている設計に適している. •インブレードボタン:ボタンは上蓋と装飾部分の間に挟まれ,美学的で統合されたデザインを必要とする製品に適しています.   ■材料と製造プロセス: •"P+R"ボタン:プラスチック+ゴム構造で,キーキャップの素材はプラスチックで,柔らかいゴムの材料はゴムで,柔らかい触覚と良いダッシュを必要とするシナリオに適しています. •IMD+R ボタン:In-Mold Decoration (IMD) インジェクション鋳造技術,表面には硬化した透明フィルム,中央には印刷されたパターン層,裏にはプラスチック層,摩擦に耐性があり,長年にわたって鮮やかな色を維持する必要がある製品に適しています.   設計上の考慮事項: •ボタンサイズと相対距離:エルゴノミクスによると,垂直ボタンの中心距離は≥9.0mm,水平ボタンの中心距離は≥13.0mmでなければなりません.通常使用される機能ボタン最小サイズは 3 です.0×3.0ミリ •ボタンとベースとの間の設計空白:ボタンが自由に動いてスムーズに反転できるように,材料と製造プロセスに基づいて適切な空白を置いておく必要があります. ・パネルから突出するボタンの高さ:パネルから突出する通常のボタンの高さは,一般的に1.20-1.40mmで,表面曲線が大きいボタンの場合,最低点からパネルまでの高さは通常0です..80-1.20ミリ     WELTECHNOの哲学をデザインに組み込むことは,プラスチックボタン設計において,機能と美学だけでなく,革新,耐久性,環境に優しいプラスチックボタンを作ることに 取り組んでいます 先進的な技術と材料によって エルゴノミックで耐久性の高い ボタンです環境への影響を軽減し,持続可能な開発を達成するこのようなデザイン哲学によって,私たちは,ユーザー体験を向上させながら環境保護に貢献する,実用的で美学的な製品を顧客に提供することを望んでいます.  

プラスチック部品の製造プロセスにおいて,尺寸制御は製品の品質と機能性を保証する重要な要素です.企業の競争力を維持するための重要な側面であるプラスチック部品メーカーとして,WELTECHNOは次の側面を通じて,次元制御とコスト最適化を達成します.   部分構造設計: •簡素化設計:部品の構造を簡素化し,複雑な幾何形状と特徴を削減することで,模具製造の困難とコストを削減できます.形状の偏差を最小限に抑えるために 鋳造プロセスを簡素化します. •合理的な許容量割り当て:設計段階では,許容量は部品の機能要件に基づいて合理的に割り当てられます.主要な寸法が厳格に制御されています.費用と品質をバランスするために適度に緩和することができます..   ■材料の選択: •収縮速度制御: 鋳造後の次元変化を減らすため,安定した収縮速度を持つプラスチック材料を選択し,次元安定性を向上させる. •コスト・メリット分析:材料コストを制御するために,性能要件を満たす最も高いコスト・メリット比を持つ材料を選択します.   模具設計: •高精度模具:CNC加工やEDMなどの高精度模具製造技術を使用して,模具の精度を確保し,部品の寸法を制御します. •多孔型模具:多孔型模具を設計することで,生産効率を高め,パーツ1つあたりのコストを削減し,一貫した模具の穴を複製することで,次元一貫性を確保できます.   模造制御: •温度制御:温度変化による次元偏差を減らすために,模具と材料の温度を正確に制御します. •圧力の制御:注射圧と保持圧を合理的に設定して,材料が模具に完全に満たされていることを確認し,収縮による寸法変化を減らす. •冷却システム: 効率的な冷却システムを設計し,部品の均等な冷却を確保し,不均等な冷却による次元偏差を減らす.   •プロセス監視と品質管理: •リアルタイムモニタリング: 模具の温度と圧力をモニタリングするためのセンサーを使用することなど,生産プロセス中にリアルタイムモニタリングを実施し,模具条件の安定性を確保します. •自動化検査:CMMなどの自動化品質検査機器を使用して,部品の寸法を迅速かつ正確に検出し,誤差を迅速に特定し,修正します.   ■コスト管理: •生産効率の向上:生産プロセスを最適化し,ダウンタイムを短縮することで生産効率を向上させ,単位コストを削減します. •材料利用:廃棄物や材料廃棄物を減らすために材料利用を最適化し,それによって材料コストを削減します. •長期間のパートナーシップ:より有利な材料価格とより良いサービスを得るため,サプライヤーと長期間のパートナーシップを確立する.   •継続的な改善: •フィードバックループ:生産から品質検査までのフィードバックループを確立し,データを継続的に収集し,問題を分析し,生産プロセスを継続的に改善します. •技術更新:コストを削減しながら,生産効率と製品の質を向上させるために,新しい技術と設備に投資する. 上記の措置により,WELTECHNOはプラスチック部品の寸法を正確に制御し,同時にコストを効果的に管理し,市場競争力を維持することができます.         プラスチック製品に対する寸法許容度 定額サイズ 許容度 1 2 3 4 5 6 7 8 寛容 の 価値 -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3〜6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 >6〜10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 >10〜14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14〜18 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 >18〜24歳 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 >24〜30 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 >30〜40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 >40〜50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 >50から65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 >65から85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 >80〜100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 >100から120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 >120から140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 >140〜160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 >160〜180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 >180〜200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 >200〜225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 >225から250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 >250〜280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 >280〜315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 >315〜355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 >355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 >400から450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 >450〜500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 注記: 1この規格では,精度レベルを1から8までの8レベルに分けています. 2この規格は,許容量のみを指定し,基本サイズの上位および下位偏差を必要に応じて割り当てることができます. 3指定された許容量のない寸法では,この規格の8級許容量を使用することが推奨されます. 4標準測定温度は18-22°Cで,相対湿度は60%~70% (産物が形成されてから24時間後に測定されます).

硬さは,材料の局所的な変形,特にプラスチック変形,インデント,または擦り傷に対する耐性を測定し,材料の軟さまたは硬さの指標です.硬さを測定する方法は,主にインデントを含みます.HRC,HV,HBは,Cスケールのロックウェル硬度,ヴィッカース硬度,ブリーネル硬度を表す3つの一般的に使用される硬度指標です.この3つの硬さについて お見せしますその応用シナリオと 張力強度との関係: 1.HRC ((ロックウェル硬度Cスケール) •定義:ロックウェル硬度試験では,硬度値を決定するために,ダイヤモンドコーンのインデンタを使用してインデントのプラスチック変形深さを測定します. • 応用シナリオ:主に熱処理された鋼,軸承鋼,ツール鋼など,硬い材料の測定に使用されます. • 張力強度との関係:鋼の硬さは500HB以下である場合,張力強度は硬さに直接比例する,すなわち[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((ビッカース硬さ) 定義:ヴィッカース硬度は,相対面角が136°のダイヤモンドの四角形ピラミッドインデントを使用し,指定された試験力で材料表面を圧迫します.硬度値は,四角形ピラミッドの穴の単位表面積の平均圧力で表される.. • 応用シナリオ:様々な材料,特に薄い材料や表面硬化層,例えば炭化物や窒素化層の測定に適しています. • 張力強度との関係: 硬さ値と張力強度の間に一定の対応関係がありますが,この関係はすべてのシナリオにおいて有効ではありません.特に異なる熱処理条件下で. 3.HB (ブリネル硬さ) 定義:ブリーネル硬度 特定の直径の硬化鋼球またはウルフスタンカービッド球を使用して,特定の試験負荷で試験される金属の表面に圧迫します.表面上のインデントの直径を測定するそして,インデントの球状表面面積と負荷の比率を計算します. • 応用シナリオ:一般的には,非鉄金属,熱処理前の鋼,または焼却後の鋼などの材料が柔らかい場合に使用されます. 張力強度との関係:鋼の硬さは500HB以下である場合,張力強さは硬さに直比例する,すなわち,[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}タイムテキスト{HB}]. 硬さ と 張力 と の 関係硬度値と張力強度値の間には,ほぼ対応する関係があります.これは,硬度値が初期プラスチック変形抵抗と継続的なプラスチック変形抵抗によって決定されるからです材料の強度が高くなるほど,プラスチック変形抵抗性が高くなり,硬度値も高くなります.しかし,この関係は異なる熱処理条件下で変化する可能性があります.特に低温熱状態では引き締り強度値の分布が非常に分散しているため,正確な決定は困難です. 要約すると,HRC,HV,HBは,材料硬度を測定するために一般的に使用される3つの方法であり,それぞれが異なる材料とシナリオに適用されます.材料の拉伸強度と一定の関係があります.実践的な応用では,材料の特性と試験要件に基づいて適切な硬度試験方法を選択する必要があります.     硬度比較表 張力強度 N/mm2 ヴィッカース硬さ ブリーネル硬さ ロックウェル硬さ Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 -456 -456 -456 47 1595 490 -466 48.4 1630 500 -475 49.1 1665 510 -485 49.8 1700 520 -494 について 50.5 1740 530 -504 -504 -504 51.1 1775 540 -513 51.7 1810 550 -523 52.3 1845 560 - 532 さん 53 1880 570 -542 53.6 1920 580 -551 54.1 1955 590 -561 54.7 1995 600 -570 55.2 2030 610 -580 55.7 2070 620 -589 56.3 2105 630 -599 について 56.8 2145 640 -608 -608 -608 - 57.3 2180 650 -618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

射出成形の欠陥や異常は、最終的には射出成形品の品質に反映されます。射出成形品の欠陥は次の点に分類できます。 (1)製品の注入が不十分である。 (2)製品の点滅。 (3)製品内のヒケや気泡。 (4)製品のウェルドライン。 (5)脆い製品。 (6)プラスチックの変色。 (7)製品にシルバーの筋、模様、フローマークが見られる場合。 (8)プロダクトゲート付近の濁り。 (9)製品の反り、縮み。 (10)製品の寸法が不正確である場合。 (11)製品が金型に張り付いている。 (12)ランナーへの素材の付着。 (13)ノズルのよだれ。   以下に、各問題の原因と解決策について詳しく説明します。     1.-----不十分な製品注入を克服する方法 製品材料の不足は、多くの場合、金型キャビティを充填する前に材料が硬化することが原因ですが、他にも多くの理由があります。   (a) 機器の原因： ① ホッパー内の材料の中断。 ② ホッパーネックの部分的または完全な詰まり。 ③原料供給が不十分である。 ④ 原料供給制御システムの異常動作。 ⑤ 射出成形機の可塑化能力が小さすぎる。 ⑥ 設備に起因する噴射サイクル異常。   (b)射出成形条件により次のような原因が発生します。 ① 射出圧力が低すぎる。 ② 射出サイクル中の射出圧力損失が大きすぎる。 ③ 射出時間が短すぎる。 ④ 全圧時間が短すぎる。 ⑤ 射出速度が遅すぎる。 ⑥ 金型キャビティ内の材料の流れの中断。 ⑦充填率が不均一である。 ⑧ 運転条件による噴射サイクルの異常。   (c) 温度による原因: ①バレル温度を上げる。 ② ノズル温度を上げる。 ③ ミリボルト計、熱電対、抵抗加熱コイル（または遠赤外線加熱装置）、加熱システムを点検してください。 ④ 金型温度を上げる。 ⑤ 金型温度制御装置を点検してください。   (d)カビの原因： ①ランナーが小さすぎる。 ② ゲートが小さすぎる。 ③ ノズル穴が小さすぎる。 ④ 不当なゲート位置。 ⑤ ゲート数が不足している。 ⑥ 小さすぎるコールドスラグウェル。 ⑦ 換気が不十分である。 ⑧ 金型による射出サイクル異常。   (e)材質の原因：材質の流動性が悪い。     2.----- 製品の点滅とオーバーフローを克服する方法: 製品のフラッシングは金型の欠陥によって発生することが多く、その他の原因としては、ロック力を超える射出力、高すぎる材料温度、不十分な通気、過剰な供給、金型上の異物などが挙げられます。   (a) カビの問題: ① キャビティとコアがしっかりと閉じられていない。 ② キャビティとコアの位置ずれ。 ③ テンプレートが並列ではない。 ④ テンプレートの変形。 ⑤ 金型面に異物が落ちた。 ⑥ 換気が不十分である。 ⑦ 通気孔が大きすぎる。 ⑧ 金型による射出サイクル異常。   (b) 機器の問題: ① 製品の投影面積が射出成形機の最大射出面積を超えている場合。 ② 射出成形機テンプレートの設置調整が不適切。 ③金型の取り付けが間違っている。 ④ ロック力が維持できない。 ⑤ 射出成形機のテンプレートが平行ではない。 ⑥ タイバーの不均一な変形。 ⑦ 設備に起因する噴射サイクル異常。   (c) 射出成形条件の問題: ① ロック力が低すぎる。 ② 射出圧力が高すぎる。 ③ 射出時間が長すぎる。 ④ 全圧時間が長すぎる。 ⑤ 射出速度が速すぎる。 ⑥充填率が不均一である。 ⑦ 金型キャビティ内の材料の流れが中断される。 ⑧ オーバーフィード制御。 ⑨ 運転条件による噴射サイクルの異常。   (d) 温度の問題: ①バレル温度が高すぎる。 ② ノズル温度が高すぎる。 ③ 金型温度が高すぎる。   (e) 機器の問題: ① 射出成形機の可塑化能力を高める。 ② 噴射サイクルを正常にする。   (f) 冷却条件の問題: ① 金型内の部品の冷却時間が長すぎるため、外側から内側への収縮を避け、金型の冷却時間を短縮します。 ②部品をお湯で冷やします。     3.----- 製品のヒケやブローホールを避ける方法 製品のヒケは通常、製品にかかる力が不十分であること、材料の充填が不十分であること、製品設計が不合理であることが原因であり、薄肉近くの厚肉部品によく発生します。ブローホールは、金型キャビティ内のプラスチックが不十分であるために発生し、プラスチックの外側の円が冷えます。凝固し、内部のプラスチックが収縮して真空が形成されます。主に、吸湿性の材料が十分に乾燥していないことと、材料内のモノマーやその他の化合物の残留物が原因です。ブローホールの原因を特定するには、プラスチック製品内の気泡は、金型が開くとき、または冷却後に瞬時に発生します。金型が開くときにすぐに発生する場合は、ほとんどが材料の問題であり、冷却後に発生する場合は、金型または射出成形条件の問題に属します。   (1)重要課題： ①材料を乾燥させます。 ② 潤滑剤を添加します。 ③ 材料中の揮発分を低減します。   (2)射出成形条件の問題： ①注入量が不足している。 ② 射出圧力を上げる。 ③ 射出時間を長くする。 ④ 全圧時間を長くします。 ⑤ 射出速度を上げる。 ⑥ 噴射サイクルを増やす。 ⑦ 運転上の原因による噴射サイクルの異常。   (3) 温度の問題: ① 材料が熱すぎると過度の収縮が発生します。 ② 材料が冷たすぎると材料の圧縮が不十分になります。 ③ 金型温度が高すぎるため、金型壁の材料がすぐに固まらない。 ④ 金型温度が低すぎると充填が不十分になります。 ⑤ 金型上の局所的な過熱スポット。 ⑥ 冷却計画を変更します。   (4)カビの問題: ①ゲートを増やす。 ②ランナーを増やす。 ③メインランナーを増やす。 ④ノズル穴を大きくする。 ⑤ 金型の通気性を改善します。 ⑥ 充填率のバランスをとる。 ⑦ 材料の流れの中断を避けてください。 ⑧ 製品の厚肉部分に供給するゲートを配置します。 ⑨ 可能であれば、製品の肉厚の差を小さくしてください。 ⑩ 金型による射出サイクル異常。   (5)設備の問題: ① 射出成形機の可塑化能力を高める。 ② 噴射サイクルを正常にする。   (6) 冷却条件の問題: ① 金型内の部品の冷却時間が長すぎるため、外側から内側への収縮を避け、金型の冷却時間を短縮します。 ②部品をお湯で冷やします。     4.-----製品のウェルドライン(バタフライライン)を防ぐ方法 製品のウェルド ラインは通常、継ぎ目での低温と低圧力によって発生します。   (1)温度の問題: ① バレル温度が低すぎる。 ② ノズル温度が低すぎる。 ③ 金型温度が低すぎる。 ④ 継ぎ目部分の金型温度が低すぎる。 ⑤ プラスチックの溶融温度が不均一である。   (2)注射の問題: ① 射出圧力が低すぎる。 ②射出速度が遅すぎる。   (3)カビの問題: 縫い目部分の通気性が悪い。 部品の通気不良。 ランナーが小さすぎる。 ゲートが小さすぎる。 3 ストランド ランナー入口の直径が小さすぎる。 ノズル穴が小さすぎる。 ゲートが継ぎ目から遠すぎるため、補助ゲートの追加を検討してください。 製品の壁が薄すぎるため、早期硬化が発生します。 コアのシフトにより、片側の薄さが発生します。 金型のずれにより片側が薄くなる。 縫い目の部分が薄すぎるので、厚くしてください。 充填率が不均一。 物質の流れの中断。   (4)設備の問題： ① 可塑化能力が小さすぎる。 ②バレル（ピストン式射出成形機）内の圧力損失が大きすぎる。 (5)重要な課題： ① 物質の汚染。 ② 材料の流動性が悪い場合、潤滑剤を添加して流動性を改善します。   5.-----製品の脆化を防ぐ方法 製品の脆さは、多くの場合、射出成形プロセス中の材料の劣化またはその他の理由によって発生します。   (1)射出成形の問題: バレル温度が低い;バレル温度を上げる。 ノズル温度が低いので上げてください。 材料が熱劣化しやすい場合は、バレルとノズルの温度を下げます。 射出速度を上げる。 射出圧力を上げる。 射出時間を長くします。 全加圧時間を増やします。 金型温度が低すぎるため、金型温度を上げてください。 部品内の高い内部応力;内部応力を軽減します。 部品にウェルド ラインがあります。ウェルド ラインを減らすか除去してください。 スクリュの回転速度が速すぎて材料劣化の原因となります。   (2)カビの問題: ① 部品設計が薄すぎる。 ② ゲートが小さすぎる。 ③ランナーが小さすぎる。 ④ パーツに補強材とフィレットを追加します。   (3)重要課題： ① 物質の汚染。 ②材料が適切に乾燥していない。 ③ 材料中の揮発性物質。 ④ リサイクル材料が多すぎる、またはリサイクル回数が多すぎる。 ⑤ 材料強度が低い。       (4)設備の問題: ①可塑化能力が小さすぎる。 ② バレル内に材質の劣化を引き起こす障害物がある。     6.----- プラスチックの変色を防ぐ方法 材料の変色は通常、焦げ、劣化、その他の理由により発生します。   (1)重要課題： ① 物質の汚染。 ②材料の乾燥が悪い。 ③ 材料中の揮発性物質が多すぎる。 ④ 材料の劣化。 ⑤色素の分解。 ⑥ 加法分解。   (2)設備の問題： ① 設備が清潔ではない。 ② 材料がきれいに乾燥していない。 ③ 周囲の空気が汚く、顔料が浮遊し、ホッパー等に付着している。 ④ 熱電対の故障。 ⑤ 温度制御システムの故障。 ⑥ 抵抗加熱コイル（または遠赤外線加熱装置）の損傷。 ⑦ バレル内の障害物は材料の劣化を引き起こします。   (3) 温度の問題: ① バレル温度が高すぎるため、バレル温度を下げてください。 ②ノズル温度が高すぎるので下げてください。   (4) 射出成形の問題: ① スクリュー回転速度を下げる。 ②背圧を下げる。 ③ ロック力を弱める。 ④ 射出圧力を下げる。 ⑤射出加圧時間を短縮する。 ⑥全加圧時間を短縮する。 ⑦ 射出速度を遅くしてください。 ⑧ 噴射サイクルを短くしてください。   (5)カビの問題: ① カビの排出を考慮する。 ② ゲートサイズを大きくしてせん断速度を下げる。 ③ ノズル穴、メインランナー、ランナーのサイズを大きくする。 ④ 金型から油や潤滑剤を除去します。 ⑤離型剤を変更します。   さらに、耐衝撃性ポリスチレンや ABS も、部品の内部応力が高い場合、応力により変色する可能性があります。     7.----- 製品のシルバーストリークと斑点を克服する方法 (1)重要課題： ① 物質の汚染。 ②材料が乾燥していない。 ③ 不均質な材料粒子。   (2)設備の問題： ① バレル-ノズル流路システム内に材料の流れに影響を与える障害物やバリがないか確認します。 ②よだれを垂らし、スプリングノズルを使用します。 ③ 設備能力が不足している。   (3) 射出成形の問題: ① 材料の劣化、スクリュー回転速度の低下、背圧の低下。 ② 射出速度を調整します。 ③射出圧力を上げる。 ④ 射出時間を延長する。 ⑤全圧時間を延長する。 ⑥ 噴射サイクルを延長する。   (4) 温度の問題: ① バレル温度が低すぎる、または高すぎる。 ② 金型温度が低すぎるため、金型温度を上げてください。 ③ 金型温度のムラ。 ④ ノズル温度が高すぎるとよだれが発生しますので軽減してください。   (5)カビの問題: ①コールドスラグをよく増やす。 ②ランナーを増やす。 ③ メインランナー、ランナー、ゲートを研磨します。 ④ ゲートサイズを大きくするか、ファンゲートに変更します。 ⑤ 通気性を改善する。 ⑥ 金型キャビティの表面仕上げを向上させる。 ⑦ 金型キャビティを清掃します。 ⑧ 潤滑油が多すぎる場合は、量を減らすか交換してください。 ⑨ 金型内の結露（金型の冷却により発生）を除去します。 ⑩ 凹部や厚い部分を通る材料の流れ、部品設計を変更します。 ゲートの局所加熱を試してください。     8.-----製品のゲート部分の濁りを克服する方法 製品のゲート領域に縞模様や濁りが現れるのは、通常、材料を金型に射出するときの「メルトフラクチャー」によって引き起こされます。   (1)射出成形の問題: ①バレル温度を上げる。 ② ノズル温度を上げる。 ③ 射出速度を遅くします。 ④射出圧力を上げる。 ⑤ 射出時間を変更します。 ⑥ 潤滑油を減らすか交換してください。   (2)カビの問題: ① 金型温度を上げる。 ② ゲートサイズを大きくする。 ③ ゲート形状（ファンゲート）を変更します。 ④コールドナメクジをよく増やします。 ⑤ランナーサイズを大きくする。 ⑥ ゲート位置を変更します。 ⑦ 通気性を良くする。   (3)重要課題： ①材料を乾燥させます。 ② 材料の汚染物質を除去します。     9.----- 製品の反り・縮みを克服するには 製品の反りや過剰な収縮は、通常、不適切な製品設計、不適切なゲート位置、および射出成形条件が原因で発生します。高応力下での配向も要因です。   (1)射出成形の問題: 注入サイクルを延長します。 過剰充填をせずに射出圧力を高めます。 過剰充填せずに射出時間を延長します。 過充填せずに全圧時間を延長します。 過剰充填せずに注入量を増やします。 材料の温度を下げて反りを軽減します。 反りを減らすために、金型内の材料の量を最小限に抑えます。 応力の向きを最小限に抑えて反りを軽減します。 射出速度を上げる。 排出速度を遅くします。 部品をアニールします。 噴射サイクルを正常化します。   (2)カビの問題: ①ゲートサイズを変更する。 ② ゲート位置を変更します。 ③補助ゲートを追加する。 ④ 射出面積を増やす。 ⑤ バランスの取れた排出を維持します。 ⑥ 十分な通気を確保してください。 ⑦ 肉厚を増やして部品を強化します。 ⑧ 補強材とフィレットを追加します。 ⑨ 金型寸法を確認します。   反りと過度の収縮は、材料温度と金型温度に矛盾します。材料温度が高いと収縮は少なくなりますが、反りが大きくなり、その逆も同様です。金型温度が高いと、収縮は少なくなりますが反りは大きくなり、その逆も同様です。したがって、主な矛盾を解決する必要があります。部品の構造の違いによると。   10.----- 製品寸法の管理方法 製品寸法の変動は、設備制御の異常、不当な射出成形条件、製品設計の不良、材料特性の変化などが原因で発生します。   (1)カビの問題: ①金型寸法の不当、②突き出し時の製品の変形、 ③不均一な材料充填。 ④ 充填中の材料の流れの中断。 ⑤ 不当なゲートサイズ。 ⑥ 不当なランナーサイズ。 ⑦ 金型による射出サイクル異常。   (2)設備の問題： ① 供給システム（ピストン式射出加圧機）の異常。 ② ネジの異常停止機能。 ③ スクリュー回転速度の異常。 ④ 不均一な背圧調整。 ⑤ 油圧系統逆止弁の異常。 ⑥ 熱電対の故障。 ⑦ 温度制御システムの異常。 ⑧ 抵抗加熱コイル（または遠赤外線加熱装置）の異常。 ⑨ 可塑化能力が不十分である。 ⑩ 設備に起因する噴射サイクル異常。   (3)射出成形条件の問題： ① 金型温度が不均一である。 ② 射出圧力が低い、それを増加します。 ③充填が不十分、射出時間を延長、全圧時間を延長。 ④ バレル温度が高すぎる場合は、バレル温度を下げてください。 ⑤ ノズル温度が高すぎるので下げてください。 ⑥ 運転による噴射サイクル異常。   (4)重要課題： ① バッチごとの材料特性のばらつき。 ② 材料の粒径が不均一である。 ③ 材料が乾燥していない。     11.-----製品が金型にくっつかないようにするには 製品の金型への固着は、主に射出不良、供給不足、金型設計の誤りなどが原因で発生します。製品が金型に固着すると、射出成形プロセスが正常に行えなくなります。   (1)金型の問題：送り不足によりプラスチックが金型に張り付く場合は、エジェクトを使用しないでください。機構; 逆切れ刃(くぼみ)を除去します。 彫刻刀の跡、傷、その他の傷を取り除きます。 金型表面の平滑性を向上させます。 射出方向と一致する方向に金型表面を研磨します。 抜き勾配角度を大きくします。 有効排出面積を増やす。 排出位置を変更します。 排出機構の動作を確認します。 ディープコア引き抜き金型では、真空破壊と空圧コア引き抜きを強化します。 成形プロセス中の金型キャビティの変形と金型フレームの変形を確認します。金型を開くときに金型のずれを確認します。 ゲート サイズを小さくします。 補助ゲートを追加します。 ゲート位置を再配置し、(13)(14)(15)金型キャビティ内の圧力を下げることを目指します。 複数個取りの金型の充填率のバランスをとります。 噴射の中断を防ぎます。 部品の設計が不十分な場合は再設計します。 金型による射出サイクル異常を克服します。   (2)注射の問題: ① 離型剤を増量または改良する。 ② 材料供給量を調整します。 ③ 射出圧力を下げる。 ④ 射出時間を短縮する。 ⑤ 全圧時間を短縮します。 ⑥ 金型温度を下げる。 ⑦ 射出サイクルを増やす。 ⑧ 噴射条件による噴射サイクル異常を克服します。   (3)重要課題： ① 材料の汚染が明らかであること。 ② 潤滑剤を材料に添加します。 ③材料を乾燥させます。   (4)設備の問題： ① イジェクト機構を修理します。 ②突き出しストロークが足りない場合は延長してください。 ③ テンプレートが平行かどうかを確認します。 ④ 設備による噴射サイクル異常を克服します。       12.-----ランナーへのプラスチックの付着を克服する方法 ランナーへのプラスチックの付着は、ゲートとノズル アーク面の接触不良、ゲート材料が製品と一緒に排出されない、異常な送りなどが原因で発生します。通常、メイン ランナーの直径は、ゲート材料が溶けないように十分な大きさにする必要があります。部品を取り出すときに完全に硬化していません。   (1)ランナーと金型の問題： ① ランナー ゲートはノズルとよく嵌合する必要があります。 ② ノズル穴がランナーゲートの直径より大きくないことを確認してください。 ③メインランナーを研磨します。 ④ メインランナーのテーパーを大きくする。 ⑤ メインランナーの直径を調整します。 ⑥ ランナー温度を制御します。 ⑦ ゲート材料の引張力を増加します。 ⑧ 金型温度を下げます。   (2)射出条件の問題: ①ランナーカットを使用します。 ② 注入給餌を減らす。 ③ 射出圧力を下げる。 ④ 射出時間を短縮する。 ⑤ 全圧時間を短縮します。 ⑥ 材料温度を下げる。 ⑦ バレル温度を下げる。 ⑧ ノズル温度を下げる。   (3)重要課題： ① 材料の汚染を除去する。 ②材料を乾燥させます。     13.-----ノズルの垂れを防ぐ方法 ノズルの垂れは主に、材料が熱くなりすぎたり、粘度が低くなりすぎたりすることが原因です。   (1)ノズルと金型の問題： ① スプリングニードルバルブノズルを使用します。 ② 逆角度のノズルを使用します。 ③ノズル穴サイズを小さくする。 ④コールドナメクジをよく増やします。   (2)射出条件の問題: ①ノズル温度を下げる。 ②ランナーカットを使用します。 ③ 材料温度を下げる。 ④ 射出圧力を下げる。 ⑤ 射出時間を短縮する。 ⑥ 全加圧時間を短縮します。   (3)重要課題： ① 材料の汚染を確認します。 ②材料を乾燥させます。