UVコーティングプロセスにおける一般的な問題と解決策
コーティングプロセスでは,UVコーティングプロセスで多くの問題が起こります.以下は,これらの問題のリストと,それらを解決する方法についての議論です:
穴 の 発生
原因:
a.インクが結晶化した.
b.表面張力が高く,インク層の湿度が低い.
解決策:
a.紫外線漆に5%乳酸を加え,結晶膜を分解したり,油質を除去したり,粗末化処理を行います.
表面張力が低い表面活性剤や溶媒を加えることで表面張力を減らす.
ストライク と むくみ の 現象
原因:
a.UVラックは太りすぎ,過度に塗装され,主にローラーコーティングで発生します.
解決策:
a.適量のアルコール溶媒を加えてUV漆の粘度を低下させる.
泡 の 現象
原因:
紫外線塗料の質が悪くて,泡が含まれるので,スクリーンコーティングによく見られます.
解決策:
a.高品質のUV漆に切り替えるか,使用前にしばらく放置する.
オレンジ皮現象
原因:
a.UV漆の粘度が高い,平ら化が悪い.
b. 塗装ロールが太りすぎて滑らかず,過度に塗装される.
c.不均等な圧力
解決策:
a.平衡剤と適切な溶媒を加えることで粘度を減らす.
(b) より細いコーティングロールを選択し,塗装量を減らす.
c 圧力を調整する
粘り強い現象
原因:
a.紫外線の強度が十分でないか,機械の速度が速い.
b.UV漆が長時間保存されている
c.非反応性稀释剤の過剰添加.
解決策:
a.固化速度は0.5秒未満である場合,紫外線電力は120w/cm未満であるべきではない.
b.一定量のUVレイク固化加速剤を加えるか,レイクを置き換える.
c. 合理的な稀释剤の使用に注意してください.
粘着が悪い,覆う能力がなく,斑点現象
原因:
a.印刷物の表面に結晶化した油またはスプレー粉末,
b.水性インクに過剰なインクと乾燥油がある.
紫外線塗料の粘度が低すぎたり薄すぎたり
d. アニロックスロールが太い
e.適正でないUV硬化条件.
f.UV漆の粘着性が悪く,印刷物の粘着性が悪く.
解決策:
a.結晶化した層を除去し,粗末化処理を実行するか,5%乳酸を加える.
紫外線オイルプロセスパラメータに一致するインク補助材を選択するか,布で拭いてください.
c.高粘度UV漆を使用し,塗装量を増加させる.
d. 紫外線漆に合うアニロックスローラーを交換する.
e.紫外線水銀ランプのチューブが老朽化しているかどうかを確認し,機械の速度が適していないかどうかを確認し,適切な乾燥条件を選択します.
f.プライマーを塗り,または特殊なUV漆で置き換えるか,表面特性が良い材料を選択する.
輝き と 輝き の 欠落
原因:
a.UV漆の粘度が低すぎる,薄すぎたコーティング,不均等な適用.
b.強吸収性のある粗末な印刷材料.
c. アニロックスローラーが細すぎると 油量が少ない.
d.非反応性溶媒で過度に稀释する.
解決策:
a.UV漆の粘度と塗装量を適切に増加させ,塗装メカニズムを調整して均等な塗装を確保する.
吸収力が弱い材料を選択するか,まずプライマーを塗りましょう.
c. 石油供給を改善するためにアニロックスロールを増やす.
d.エタノールなどの非反応性稀释剤の添加を減らす.
ホワイトスポットとピンホール現象
原因:
a. 薄すぎたり,細すぎたりしたアニロックスロール.
b. 稀释剤の不適切な選択
c. 表面に過剰な塵や粗いスプレー粉末粒子が含まれる.
解決策:
a.適切なアニロックスロールを選択し,コーティング厚さを増加させる.
b.少量の滑滑剤を加え,反応に参加する反応性稀释剤を使用する.
c.表面の清潔さと環境の清潔さを保ち,粉末を噴霧したり粉末を少量噴霧したりせず,高品質の粉末を噴霧します.
強い残留臭い
原因:
a.不完全な乾燥,例えば,十分な光の強度や,過剰な非反応性稀释剤など.
b. 抗酸化効果が悪かった
解決策:
a.徹底的な固化と乾燥を確保し,適切な光源の電源と機械の速度を選択し,非反応性稀释剤の使用を減らすか回避する.
換気と排気システムを強化する.
紫外線漆の濃縮または凍結現象
原因:
a.過剰な保管時間
b. 保存中に光を完全に避けてはならない.
c. 貯蔵温度は高すぎます.
解決策:
a.指定された時間内に使用する,通常6ヶ月.
b. 厳格に光を避けるように保管する.
c.貯蔵温度は5°Cから25°Cの範囲で制御しなければならない.
紫外線 固化 と 自動 破裂
原因:
a.表面温度が高すぎると,ポリメリゼーション反応は継続します.
解決策:
a.表面温度が高すぎると,ランプチューブと照明対象物の表面の距離を拡大し,冷たい空気または冷たいロールプレスを使用します.
